1 、 అలసట దుస్తులు
దీర్ఘకాలిక లోడ్ ప్రత్యామ్నాయ ప్రభావం కారణంగా, భాగం యొక్క పదార్థం విచ్ఛిన్నమవుతుంది, దీనిని అలసట దుస్తులు అంటారు. పగుళ్లు సాధారణంగా మెటల్ లాటిస్ నిర్మాణంలో చాలా చిన్న పగుళ్లతో ప్రారంభమవుతాయి, ఆపై క్రమంగా పెరుగుతాయి.
పరిష్కారం: భాగాల ఒత్తిడి ఏకాగ్రతను సాధ్యమైనంతవరకు నివారించాలని గమనించాలి, తద్వారా సరిపోయే భాగాల యొక్క అంతరం లేదా బిగుతు అవసరాలకు అనుగుణంగా పరిమితం చేయవచ్చు మరియు అదనపు ఇంపాక్ట్ ఫోర్స్ తొలగించబడుతుంది.
2 、 ప్లాస్టిక్ దుస్తులు
ఆపరేషన్లో, జోక్యం సరిపోయే భాగం ఒత్తిడి మరియు టార్క్ రెండింటికీ లోబడి ఉంటుంది. రెండు శక్తుల చర్యలు, భాగం యొక్క ఉపరితలం ప్లాస్టిక్ వైకల్యానికి గురయ్యే అవకాశం ఉంది, తద్వారా ఫిట్ బిగుతును తగ్గిస్తుంది. గ్యాప్ ఫిట్కు జోక్యం చేసుకునే జోక్యాన్ని మార్చడం కూడా సాధ్యమే, ఇది ప్లాస్టిక్ దుస్తులు. బేరింగ్ మరియు జర్నల్ లోని స్లీవ్ రంధ్రం ఒక జోక్యం ఫిట్ లేదా ట్రాన్సిషన్ ఫిట్ అయితే, ప్లాస్టిక్ వైకల్యం తరువాత, ఇది బేరింగ్ లోపలి స్లీవ్ మరియు జర్నల్ మధ్య సాపేక్ష భ్రమణం మరియు అక్షసంబంధ కదలికలకు దారి తీస్తుంది, ఇది షాఫ్ట్ మరియు షాఫ్ట్ లోని అనేక భాగాలు ఒకదానికొకటి స్థానాన్ని మారుస్తుంది మరియు సాంకేతిక రాష్ట్రాన్ని క్షీణిస్తుంది.
పరిష్కారం: యంత్రాన్ని రిపేర్ చేసేటప్పుడు, జోక్యం చేసుకునే భాగాల యొక్క సంప్రదింపు ఉపరితలాన్ని జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయడం అవసరం, ఇది ఏకరీతిగా ఉందా మరియు అది నిబంధనలకు అనుగుణంగా ఉందా అని నిర్ధారించడానికి. ప్రత్యేక పరిస్థితులు లేకుండా, జోక్యం సరిపోయే భాగాలను ఇష్టానుసారం విడదీయలేము.
3 、 గ్రౌండింగ్ రాపిడి
భాగాలు తరచూ ఉపరితలంపై జతచేయబడిన చిన్న హార్డ్ రాపిడిలను కలిగి ఉంటాయి, దీని ఫలితంగా భాగం యొక్క ఉపరితలంపై గీతలు లేదా స్క్రాప్లు ఏర్పడతాయి, ఇవి సాధారణంగా రాపిడి దుస్తులు అని మేము భావిస్తాము. వ్యవసాయ యంత్రాల ధరించే ప్రధాన రూపం క్షేత్ర ఆపరేషన్ ప్రక్రియలో, వ్యవసాయ యంత్రాల ఇంజిన్ తరచుగా గాలిలో చాలా ధూళిని తీసుకోవడం గాలి ప్రవాహంలో కలిపి ఉంటుంది, మరియు పిస్టన్, పిస్టన్ రింగ్ మరియు సిలిండర్ గోడ రాపిడితో పొందుపరచబడతాయి, పిస్టన్ కదలిక ప్రక్రియలో, తరచుగా పిస్టన్ మరియు సిలిండర్ గోడను గీస్తుంది. పరిష్కారం: మీరు డస్ట్ ఫిల్టర్ పరికరాన్ని సమయానికి గాలి, ఇంధనం మరియు చమురు ఫిల్టర్లను శుభ్రం చేయడానికి ఉపయోగించవచ్చు మరియు ఉపయోగించాల్సిన ఇంధనం మరియు చమురు అవక్షేపించబడతాయి, ఫిల్టర్ చేయబడతాయి మరియు శుభ్రం చేయబడతాయి. రన్-ఇన్ పరీక్ష తరువాత, చమురు మార్గాన్ని శుభ్రం చేసి నూనెను భర్తీ చేయడం అవసరం. యంత్రాల నిర్వహణ మరియు మరమ్మత్తులో, కార్బన్ తొలగించబడుతుంది, తయారీలో, పదార్థాల ఎంపిక అధిక దుస్తులు నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది, తద్వారా వారి స్వంత దుస్తులు నిరోధకతను మెరుగుపరచడానికి భాగాల ఉపరితలాన్ని ప్రోత్సహించడం.
4 、 మెకానికల్ దుస్తులు
యాంత్రిక భాగం యొక్క మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం ఎంత ఎక్కువ, లేదా ఉపరితల కరుకుదనం ఎంత ఎక్కువ. మీరు తనిఖీ చేయడానికి భూతద్దం ఉపయోగిస్తుంటే, ఉపరితలంపై చాలా అసమాన ప్రదేశాలు ఉన్నాయని మీరు కనుగొంటారు, భాగాల యొక్క సాపేక్ష కదలిక ఉన్నప్పుడు, ఇది ఈ అసమాన ప్రదేశాల పరస్పర చర్యకు దారితీస్తుంది, ఘర్షణ చర్య కారణంగా, ఇది భాగాల ఉపరితలంపై లోహాన్ని తొక్కడం కొనసాగుతుంది, ఫలితంగా భాగాలు, వాల్యూమ్ మొదలైనవి. యాంత్రిక దుస్తులు మొత్తం లోడ్ మొత్తం, భాగాల ఘర్షణ యొక్క సాపేక్ష వేగం వంటి అనేక కారకాలకు సంబంధించినది. ఒకదానికొకటి రుద్దే రెండు రకాల భాగాలు వేర్వేరు పదార్థాలతో తయారైతే, అవి చివరికి వేర్వేరు మొత్తంలో దుస్తులు ధరిస్తాయి. యాంత్రిక దుస్తులు రేటు నిరంతరం మారుతూ ఉంటుంది.
యంత్రాల ఉపయోగం ప్రారంభంలో, స్వల్ప రన్-ఇన్ వ్యవధి ఉంది, మరియు ఈ సమయంలో భాగాలు చాలా వేగంగా ధరిస్తాయి; ఈ కాలం తరువాత, భాగాల సమన్వయం ఒక నిర్దిష్ట సాంకేతిక ప్రమాణాన్ని కలిగి ఉంటుంది మరియు యంత్రం యొక్క శక్తికి పూర్తి ఆట ఇవ్వగలదు. ఎక్కువ కాలం పని చేసే వ్యవధిలో, యాంత్రిక దుస్తులు సాపేక్షంగా నెమ్మదిగా మరియు సాపేక్షంగా ఏకరీతిగా ఉంటాయి; యాంత్రిక ఆపరేషన్ యొక్క సుదీర్ఘ కాలం తరువాత, భాగాల దుస్తులు మొత్తం ప్రమాణాన్ని మించిపోతాయి. దుస్తులు పరిస్థితి యొక్క క్షీణత మరింత తీవ్రమవుతుంది, మరియు భాగాలు తక్కువ సమయంలో దెబ్బతింటాయి, ఇది తప్పు దుస్తులు కాలం. పరిష్కారం: ప్రాసెసింగ్ చేసేటప్పుడు, భాగాల యొక్క ఖచ్చితత్వం, కరుకుదనం మరియు కాఠిన్యాన్ని మరింత మెరుగుపరచడం అవసరం, మరియు సంస్థాపనా ఖచ్చితత్వం కూడా మెరుగుపరచబడాలి, తద్వారా వినియోగ పరిస్థితులను మెరుగుపరచడానికి మరియు ఆపరేటింగ్ విధానాలను ఖచ్చితంగా అమలు చేస్తుంది. భాగాలు ఎల్లప్పుడూ మంచి సరళత స్థితిలో ఉండేలా చూసుకోవాలి, కాబట్టి యంత్రాలను ప్రారంభించేటప్పుడు, మొదట కొంతకాలం తక్కువ వేగంతో మరియు తేలికపాటి లోడ్ వద్ద నడుస్తుంది, ఆయిల్ ఫిల్మ్ను పూర్తిగా ఏర్పరుస్తుంది, ఆపై యంత్రాలను సాధారణంగా అమలు చేయండి, తద్వారా భాగాల దుస్తులు తగ్గించబడతాయి.

పోస్ట్ సమయం: మే -31-2024